Total Productive Maintenance (全员参加的生产保全)，设备效率极大化。TPM是人与物质协调的技术产物。它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生理性变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而实现企业文化变革。

什么是TPM ?

全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。TPM的全称为Total Productive Maintenance以最大限度提高生产效率为目标,以“5S活动”为基础,从总经理到一线员工的全体成员为主体,以相互连接的小组活动形式,以设备及物流为切入点进行思考,创造整合有机的生产体系。

一、TPM的发展历史

1、TPM定义及特点：

定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T----全员、全系统、全效率，PM---生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

2、TPM目标：

全面生产维修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。

（1）．例行维修:操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。

（2）．预测性维修:利用测量手段分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。

（3）．预防性维修:为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。

（4）．立即维修:当有故障发生时，维修人员要召之即来，随叫随到，及时处理。

TPM的目标是零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。

3、TPM的主要手段——OEE, TPM使用的主要手段名为设备综合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )

这个数字与六大损失相关联：

（1）．故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses）

（2）．换装和调试损失 （Setup and Adjustment）

（3）．空闲和暂停损失 （Idling and Minor Stoppage Losses）

（4）．减速损失 （Reduced Speed Losses）

（5）．质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework）

(6)．三个可测量：时间开动率、性能开动率和合格品率。

当来自时间，速度，质量的损失被综合在一起，最终OEE数字反映出任何设备或生产线的运行状况。

TPM被鼓励用来设定OEE目标和来自这些目标的测量偏差，然后问题解决组试图来消减差异，加强业绩。

4、效率：

设备效率（Equipment Effectiveness）是指利用设备进行生产施工所产生的附加值（Value-added）的一种测度。附加值是由全部收入减去全部资源成本（材料和劳动力等）而形成的，然后分解为利润、工资和税金。利润归属于投资者，工资归属于劳动者（包括经营者），税金归属于政府，所以附加值体现了投资者、劳动者、政府三者之间的利益。

设备综合效率Overall Equipment Effectiveness

设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品率

时间开动率=净运行时间/运行时间

性能开动率=实际生产数量/理想生产数量

合格品率=合格品数/总投料数

设备利用率=负荷时间/设备应开动时间

时间开动率、性能开动率、合格品率是由每一工作中心决定的，但每个因素的重要性，因产品、设备、和涉及生产系统的特征不同而异。例如，若机器故障率很高，那么时间开动率会很低；若设备的短暂停机很多，则性能开动率就会很低，只有三者数值都很大时，设备综合效率才会提高。

5、故障/停机损失（Equipment Failure / Breakdown Losses）

故障停机/损失是指故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。因偶发故障造成的突然的、显著的设备故障通常是明显的并易于纠正；而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏。由于偶发性故障在整个损失中占较大比例，所以许多企业都投入了大量时间努力寻找避免这种故障，然而，要消除这些偶发性故障是很困难的。所以，必须进行提高设备可靠度的研究，要使设备效率最大化，必须使故障减小到零，因此，首先需要改变传统故障维修中放为故障是不可避免的观点。

6、换装和调试损失（Setup and Adjustment）

因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses）一般发生在当一个产品的生产完成后，因生产另一种产品进行换装和调试的时候。为了达到单一时间内的换装（少于10分钟），可以通过明确区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来减少整个换装时间损失。

7、空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）

空闲和暂停损失是指由于误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲；因生产了有缺陷产品，传感器报警而关闭了设备。很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。

8、减速损失（Reduced Speed Losses）

减速损失是指设计速度与实际速度的差别。速度损失对设备效率的发挥产生了较大障碍，应当仔细研究，以消除设计速度和实际速度二者之间的差别。

设备运行水平及全面生产维护的效果评估设备综合效率的提高，是生产率水平的提高，也就是以少量的输入产生良好的输出效果。

产量（P-Production）：需要完成的生产任务，即设备的生产效率要高。

质量（Q-Quality）：能保证生产高质量的产品，即设备有利于提高产品质量。

成本（C-Cost）：产品成本要低，即设备能源、原材料等耗费少。

交货期（D-Delivery）：设备故障少，不耽误合同规定的交货期。

安全（S-Safety）：设备的安全性能好，设备对环境污染小，文明生产。

士气、劳动情绪（M—Morale）：人机匹配关系较好，使作业人员保持旺盛的工作情绪。

某公司推进TPM的效果:

9、实行TPM的有形效果 ：

1．全员意识的彻底变化。 （自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）

2．上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）

3．设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）

4．改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我。（个人与企业的双赢）

5．明亮的现场使客户感动。 （企业与顾客的双赢）

6．建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）